Quels sont les défauts courants dans la tension des câbles d’ancrage pneumatiques ?

I. Pression anormale du système hydraulique

1. La pompe de tension ne parvient pas à mettre sous pression ou produit une faible pression

Causes possibles :
Émulsification de l’huile hydraulique ou contamination par de l’eau ou des impuretés
Fuite interne dans la soupape de décharge, joints endommagés ou défaillance du ressort de régulation de pression
Usure des joints de la pompe à piston, conduites d'huile obstruées ou fuites existantes
Faible niveau d’huile dans le réservoir, entraînant une aspiration d’huile insuffisante

Solutions :
Remplacez par de l'huile hydraulique propre, en vous assurant que le type correspond aux exigences de l'équipement (par exemple, huile hydraulique anti-usure YN46)
Démontez et inspectez la soupape de décharge, nettoyez l'orifice de la soupape ou remplacez les joints.
Vérifiez les joints des conduites d'huile-haute pression desserrés et éliminez les fuites.
Ajouter de l'huile hydraulique jusqu'au niveau spécifié

2. Pressurisation lente

Causes possibles :
Pression d'alimentation en air insuffisante (applicable aux pompes à huile pneumatiques)
Pompe à huile vieillissante, piston usé ou vannes d'entrée/sortie obstruées
Température de l’huile excessivement élevée entraînant une diminution de la viscosité de l’huile et une augmentation des fuites internes

Solutions :
Vérifiez la pression de sortie du compresseur d'air pour vous assurer qu'elle n'est pas inférieure à 0,5 MPa.
Nettoyer le filtre à huile interne du corps de la pompe ; remplacer l'ensemble piston si nécessaire
Évitez un fonctionnement continu à long terme-et évitez que la température de l'huile ne dépasse 60 degrés.

II. Dysfonctionnement du cric

1. Le piston ne bouge pas ou a du mal à revenir

Causes possibles :
Dysfonctionnement ou blocage de la vanne de commutation du circuit d'huile haute/basse pression
Ancrage de l'outil coincé ou serrage trop serré
Vieillissement du joint de piston ou endommagement provoquant une fuite interne

Solutions :
Vérifiez si la vanne d'inversion fonctionne de manière flexible ; démonter, nettoyer ou remplacer si nécessaire
Utilisez un extracteur d'ancre pour appliquer une pression inverse afin de faciliter la course de retour.
Remplacez les joints endommagés et lubrifiez régulièrement les pièces mobiles.

2. Perte de pression soudaine lors de la tension

Causes possibles :
---Défaillance du clapet anti-retour à connexion rapide, provoquant un reflux d'huile
--éclatement d'un tuyau d'huile haute pression ou desserrage d'un joint
--Dysfonctionnement de la soupape de sécurité ou pression de réglage trop basse

Solutions :
--Vérifier l'étanchéité des joints ; remplacer par un raccord rapide avec un clapet anti-retour
--Remplacer le tuyau d'huile vieilli ; effectuer un test de pression avant l'opération
--Calibrez le réglage de la soupape de sécurité pour vous assurer qu'il est 10 % plus élevé que la pression de service nominale.
III. Panne du composant auxiliaire

1. Fonctionnement difficile de la pompe à huile manuelle/pneumatique

Causes possibles :
--L'air n'est pas complètement purgé du corps de la pompe
--Inadéquation du diamètre du piston ou usure du mécanisme de transmission de la poignée
--La ​​résistance de fonctionnement dépasse la limite de conception de 50KN

Solutions :
--Serrez la vis de purge et faites fonctionner la pompe à plusieurs reprises sans charge pour purger l'air.
--Vérifiez que la connexion de la poignée n'est pas desserrée ; serrer ou remplacer si nécessaire
--S'il s'agit d'une pompe pneumatique, assurez-vous d'assurer une pression d'air stable et évitez un fonctionnement forcé avec une faible pression d'air.

2. Lectures inexactes ou fluctuantes du manomètre

Causes possibles :
Dommages au cadran, pointeur coincé ou conduites d'huile bloquées
Bulles d'air dans le fluide hydraulique provoquant une transmission de pression instable
Manomètre non calibré régulièrement, ce qui entraîne des erreurs dépassant la plage autorisée

Solutions :
Nettoyer les conduites d'huile pour assurer un écoulement libre
Remplacer par un manomètre qualifié (un étalonnage tous les 6 mois est recommandé)
Sélectionnez un manomètre-résistant aux chocs pour vous adapter à l'environnement vibratoire du fond de trou.

IV. Recommandations de maintenance préventive
Pour réduire le taux de défaillance, le mécanisme de maintenance suivant est recommandé :

Avant les opérations quotidiennes : vérifiez le niveau d'huile, les canalisations, les joints et l'état du manomètre.

Une fois par mois : nettoyer le filtre de la pompe à huile et vérifier l'usure des plaques de serrage.

Trimestriel : changez l'huile hydraulique et testez les performances de sortie de la pompe à huile

Annuellement : Effectuer un test de pression sur le vérin et calibrer le système de pression